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五金沖壓件加工規劃與沖壓要求

發布者:辰航五金 發布時間:2020-08-22

五金沖壓件加工的時分需求留神的規劃準則:

一、規劃的沖壓件,在確定能變形使用情況下,盡量使尺度精度等級及名義毛糙度等級懇求低一些,并有利于產品的替換,削減成品、確定產品質量結實。

三、規劃的五金沖壓件有需要達到產品使用跟技術性能,并能便于拼裝及修配。

四、規劃的沖壓件有需要有利于進步金屬材料的使用率,削減材料的種類跟標準,盡可能降落材料的耗費。在答應的情況下選用價格低廉的材料,盡可能使整機做到無廢料及少廢料沖裁。

五、規劃的沖壓件有需要形狀簡略,結構公正,以有利于簡化模具結構、簡化工序數量,即用少、簡略的沖壓工序完成全體整機的加工,削減再用其他方法加工,并有利于沖壓操作,便于組織完成機械化與自動化生產,以進步勞動生產率。

改革工藝、模具和作業方式,實現人手模外作業。對于大批量生產作業,可從改革工藝和模具入手,實現機械化和自動化。例如,采用自動化,多工位沖壓機械設備,采用多工劃具與機械化進出產裝置,采用連續模、復合模等合并工序措施。所有這些不僅能確定沖壓作業的穩定,而且能提升生產速率。改造沖壓設備,提升生產穩定性。目前許多陳舊五金件沖壓件的操縱系統、電器控制系統存在很多不穩定因素,若繼續使用對應其進行技術改造。沖壓設備制造廠應當改進產品設計,確定沖壓設備的穩定性。安裝防護裝置。由于生產批量小,在既不以實現自動化,又不能使用穩定沖壓工具的沖壓作業中,需要安裝穩定防護裝置,以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍,使用不當仍然會發生傷害事故。

隨著工業電子的精細化,各行業對五金沖壓件要求也越來越高,這其中就包括沖壓件外形。而在其外形沖裁過程中,容易產生翻料、扭曲現象,影響產品質量。

一、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm),以增加對凹模側材料的壓力,從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

二、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力,即可減輕對凹模側材料的拉伸力,從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

三、日常模具生產中,應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時,材料所受拉應力將增大,從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

四、沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因,需加以克服。

五、合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料,一般先安排較大面積之沖切下料,再安排較小面積的沖切下料,以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

六、壓住材料??朔嘏f的模具設計結構,在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時,卸料板與凹模貼合,而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,沖壓中卸料板運動平穩,而材料又可被壓緊。關鍵成形部位,卸料板一些做成鑲塊式結構,以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損,而無法壓緊材料。

五金沖壓件在級進模中,通過沖切沖壓件周邊余料的方法,來形成沖件的外形。沖壓件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時,由于沖裁間隙的存在,材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲),靠凸模側受壓縮。當用卸料板時,利用卸料板壓緊材料,防止凹模側的材料向上翹曲,此時,材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加,靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小),而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時,壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的主要。

五金沖壓件產生翻料、扭曲的原因及解決方法:

一、折彎時沖壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理,對沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位,以及折彎過程中壓住材料防止沖壓件在折彎時產生滑移是解決問題的主要。

二、沖壓時產生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口,并注意檢查沖裁間隙是否合理。

三、沖壓時已產生沖件的翻料、扭曲變形,導致折彎后成形不良,需從沖裁下料工位著手解決。

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