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沖壓件模具的選材條件與沖壓件的現代化

發布者:辰航五金 發布時間:2020-11-02

結合沖壓件模具的選材條件,將要求歸納為:

一、模具制造的精度條件。沖壓件模具,在實際生產期間,應按照后期沖壓產品加工的實際情況進行綜合評價。如沖壓模具后期主要運用汽車沖壓高精度生產,則進行模具生產時,就應以切割靈活、柔韌度好的材料作為產品加工主要選擇,包括:鋅基合金、低熔點合金等,這一選擇標準,主要是為了方便加工人員,可以在加工生產期問,對沖壓件模具進行模具準確制造,局部模具精度處理等。

二、模具適用環境的確定。模具作為汽車、機械零件等生產的輔助模型,始終伴隨著實際生產的各個環節,為規避模具實際運用中出現模具短暫性損壞的問題,制作選材時,需依據實際應用環境,合理進行模具材料的取舍。若模具應用環境高溫,可以剛結硬質合金、硬質合金的材料作為一選擇。

若模具后期應用于強腐蝕性、強氧化性的環境,可以高分子材料、硬質合金等材料作為選擇。

汽車生產制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質量,而且會對汽車整體品質產生尤其大的影響,所以,在汽車生產中,相關工作人員應該積極擁抱新工藝和新技術,提升底盤沖壓件生產工藝,推動汽車生產工藝的整體升級。

一、加工工藝的多樣化

當沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較不錯時,可以采用精密沖裁工序。當彎曲件彎曲半徑小于允許值時要在彎曲后增加一道工序;當拉伸件圓角半徑較小或尺寸精度要求較不錯時需在拉伸后增加一道工序。對于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的需采用多道沖壓工序。時可在沖裁工序后再增加一道校平工序。

二、零部件虛擬制造

對沖壓生產單位來說,如果虛擬制造環節控制不當,通常會造成零件生產不穩定。為此,在產品設計過程中出來要對零部件的材料利用率進行策劃,還要通過虛擬制造環節解決問題。

三、實現工藝設計精細化

隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化,以側圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進步為四序甚至三序制造,進而使得沖壓產品持續向數字化、精細化、高速化和自動化方向發展。

材料利用率的提升需要從以下6個工藝技術路線進行。

一、工藝優化方法:①開口零件結構成形代替拉深成形;②減小工藝補充量;③模具精剪代替常規精剪;④優化排樣方案;⑤優化分模線;⑥材料利用率提升的工藝創新。

二、利廢生產方法:利廢生產。

三、套材生產方法:套小件生產。

四、造型優化方法:①優化造型分塊;②減小零件;③避免零件過于扁平化。

五、結構優化方法:①合理分件避免零件局部突起;②減小零件;③避免零件編號劇烈。

六、材料優化方法:材料規格標準化。

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